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智能装车 · 砂石骨料

骨料仓下装车，从"人指挥"到"无人化"

某年产 300 万吨砂石骨料线，发运仓下 4 个装车位长期靠人工指挥放车，旺季排队、淡季养人，计量纠纷不断。

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3~4 min单车装车

1 人值守多车位

0超载欠载纠纷

⚠ 客户痛点

痛装车位无对位引导，一辆车来回倒车五六次才能对准下料口，单车装车耗时 10 分钟以上

痛放料全凭放料员手感，超载被路政罚、欠载被客户拒收，每月计量投诉不下 10 起

痛现场粉尘大、夜班单调，放料岗招工难、流失快，人工成本逐年上涨

痛计量数据手工记录，客户对吨位有异议时无据可查，结算扯皮

✓ 改造方案

方激光雷达点云引导 + 视觉对位，车辆一次停准，自动识别车牌与车型并匹配装车方案

方定量装车仪按目标吨位自动控制放料节奏，快放—慢放—精停三段控制，误差收敛到 ±20kg 级

方无人值守称重 + 防作弊稽核（红外定位、轨迹核验），称重数据自动留痕、磅单自动生成

方司机自助扫码排队叫号，大屏语音引导，1 名值守员可同时看管多个装车位

▲ 技术价值与实测效果

值单车装车时间从 10 分钟以上压缩到 3~4 分钟，发运效率提升约 2 倍

值装车位人员从每车位 1 人减到 1 人值守多车位，夜班岗位基本取消

值计量全程自动留痕，超载欠载纠纷归零，结算有据可依

值改造不停产，逐车位切换，一周内完成全部车位的投运

注：以上为代表性项目的实测区间，具体效果随物料、工况、设备条件不同而变化，以现场勘查与评估为准。

首页 / 客户故事 / 智能装车 · 化工液态

智能装车 · 化工液态

危化品定量装车的安全与计量双闭环

某化工园区储运栈台，甲醇、液碱等多介质共栈装车，安全联锁靠人工确认，VOCs 无组织排放与计量偏差长期并存。

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≤±0.2%批量计量偏差

全程防溢错装联锁

自动磅单与追溯

⚠ 客户痛点

痛鹤管对位靠司机与现场人员喊话配合，错接介质、未接防溢流探头就开泵的风险真实存在

痛批量装车凭流量计人工读数，批次偏差波动大，交接计量双方各执一词

痛VOCs 油气回收与装车节奏脱节，环保检查压力大

痛事故工况（溢流、静电接地失效）依赖人工急停，响应慢

✓ 改造方案

方鹤管自动定位（±20mm 级）与介质—鹤位联锁，插拔枪到位检测，防错装、防带料

方批量定量控制器与质量流量计闭环，≤±0.2% 批量计量偏差，磅单自动生成与追溯

方防溢流、防静电、紧急切断阀多级联锁，异常毫秒级切断，全程有事件记录

方装车节奏与油气回收联动，减少无组织排放，满足环保监管要求

▲ 技术价值与实测效果

值安全联锁全部自动化，人为确认环节清零，杜绝错装、带故障装车

值交接计量以自动磅单为准，计量纠纷显著下降，对账周期从天级到分钟级

值VOCs 无组织排放同步受控，顺利通过环保专项检查

值单栈台作业人员从 2 人减至巡检制，人力成本下降

注：以上为代表性项目的实测区间，具体效果随物料、工况、设备条件不同而变化，以现场勘查与评估为准。

首页 / 客户故事 / AI算法控制 · 污水加药

AI算法控制 · 污水加药

除磷、碳源投加从"凭经验"到"按水质"

某 8 万吨/日污水处理厂，除磷药剂与碳源投加长期按"老师傅经验 + 固定投配比"运行，药耗高、出水总磷波动。

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15~30%药耗降低

稳定出水达标

减员值班工位

⚠ 客户痛点

痛进水负荷昼夜波动大，固定投配比要么投多浪费、要么投少超标，出水总磷间歇性逼近限值

痛药耗成本占直接运行成本比重高，年年压指标年年难降

痛加药泵长期工频运行，人工调节滞后，上游水质突变时响应不及时

痛值班工位多，夜班主要是"盯表 + 手动调泵"

✓ 改造方案

方在线磷、COD、流量等多源数据接入，AI 决策内核按进水负荷动态计算投加量

方LSTM 负荷预测提前调泵，变频联动，投加量跟随水质曲线而非固定比值

方六类药剂（PAC/PAM/碳源/次氯酸钠等）统一算法框架，一平台管理全部加药点位

方投加异常与仪表漂移自动预警，避免"仪表不准导致加错药"的隐性风险

▲ 技术价值与实测效果

值药耗降低 15~30%，按药剂单价测算年节约药剂费用可观（以现场实测为准）

值出水总磷稳定达标，波动区间明显收窄，超标风险显著下降

值值班工位减员，夜班从"盯表调泵"变为"看异常推送"

值药耗、水质、泵运行数据一屏追溯，为精细化管理提供依据

注：以上为代表性项目的实测区间，具体效果随物料、工况、设备条件不同而变化，以现场勘查与评估为准。

首页 / 客户故事 / AI算法控制 · 污水曝气

AI算法控制 · 污水曝气

曝气池的"呼吸"交给算法来控制

某污水厂生化段 4 组曝气池、6 台罗茨风机，长期"风机开足、DO 超标"的粗放运行，风机电费居高不下。

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20~35%曝气电耗降低

±0.3~0.5DO 稳态 mg/L

提前 2h氨氮穿越预警

⚠ 客户痛点

痛DO 控制靠人工调风阀，滞后大，溶解氧长期偏高 1~2 mg/L，白白多耗风机电费

痛氨氮冲击时人工提风量来不及，出水氨氮偶发穿越

痛风机群控缺统筹，多开一台风机就是每小时几十度电

痛鼓风机房噪声大、温度高，巡检环境差

✓ 改造方案

方DO 闭环控制 + 风机变频群控，按需供气，DO 稳态收敛在 ±0.3~0.5 mg/L

方按氨氮与进水负荷趋势提前调节风量，氨氮穿越提前 2 小时预警

方风机群控全局寻优，自动组合开停机与台数，避免"大马拉小车"

方与加药、泵站共用一套数据底座，水处理全流程联动优化

▲ 技术价值与实测效果

值曝气电耗降低 20~35%，是污水厂节能空间最大的一块

值出水氨氮稳定性提升，冲击负荷下的穿越风险显著下降

值DO 稳态 ±0.3~0.5 mg/L，为生化系统稳定运行提供边界

值风机寿命均衡使用，维保节奏可预期

注：以上为代表性项目的实测区间，具体效果随物料、工况、设备条件不同而变化，以现场勘查与评估为准。

首页 / 客户故事 / AI算法控制 · 公建空调

AI算法控制 · 公建空调

冷热源站房的节能，靠预测不靠值班

某综合楼群冷热源站，冷水机组 + 锅炉 + 水泵 + 冷却塔多设备人工切换，长期偏离高效区，电费与投诉双高。

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27~35%综合节能

±0.4℃温控稳态误差

98.2%负荷预测精度

⚠ 客户痛点

痛冷热负荷随天气与使用变化，人工按"经验开关机"，机组长期低负荷低效运行

痛水泵定频满扬程运行，大流量小温差，输配系统电耗虚高

痛末端过冷过热投诉多，机房"有人盯着调"也只能顾此失彼

痛能耗数据分散在自控表里，说不清电到底耗在哪

✓ 改造方案

方四级全域闭环架构：负荷预测 → 全局寻优 → 机群联控 → 末端联动

方六大自研算法（负荷预测、冷热源寻优、输配优化、末端平衡等）协同运行

方负荷预测精度 98.2%，提前调度机组加减载，削峰填谷

方能耗分项计量与能效看板，每度电的去向可查可比

▲ 技术价值与实测效果

值实测冷热场景综合节能 27~35%（以现场实测为准）

值全域温控稳态误差 ≤±0.4℃，投诉明显减少

值机房从"有人盯着调"转为"算法自动供能"，值班压力大幅下降

值设备启停有序化，机组与水泵的维保成本同步下降

注：以上为代表性项目的实测区间，具体效果随物料、工况、设备条件不同而变化，以现场勘查与评估为准。

首页 / 客户故事 / AI算法控制 · 空压动力

AI算法控制 · 空压动力

气站母管压力稳了，电费降了

某制造企业空压站 6 台螺杆机，母管压力靠人工设定加卸载，压力带宽，卸载空耗与放散损失长期被忽略。

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15~30%综合节电

50%压力带收窄

均衡机组寿命

⚠ 客户痛点

痛压力带设置宽（±0.1 MPa 级），为了保下限长期整体抬高压力运行，多耗电不产气

痛多机人工组合，负载分配不均，部分机组频繁加卸载、寿命受损

痛用气高峰低谷波动大，人工调度滞后，产线偶尔因气压低报警

痛空压电费占全厂电费比重高，却说不出优化空间在哪

✓ 改造方案

方四套 Funo 系列模型：用气预测、机群寻优、压力带优化、能效诊断

方AI 用气预测精度 ≥98.5%，提前调度机组加载与退备

方母管压力带收窄约一半，管网压力波动 ≤±0.02 MPa，优于国标要求

方机组寿命均衡与能效诊断，低效机组及时提示维保

▲ 技术价值与实测效果

值全站综合节电 15~30%（以现场实测为准）

值压力带收窄 50%，产线气压报警基本消失

值卸载空耗大幅下降，机组加卸载频次明显降低

值用气成本按车间分摊有据可依，倒逼用气侧节约

客户故事 · 经典行业案例

骨料仓下装车，从"人指挥"到"无人化"

⚠ 客户痛点

✓ 改造方案

▲ 技术价值与实测效果

危化品定量装车的安全与计量双闭环

⚠ 客户痛点

✓ 改造方案

▲ 技术价值与实测效果

除磷、碳源投加从"凭经验"到"按水质"

⚠ 客户痛点

✓ 改造方案

▲ 技术价值与实测效果

曝气池的"呼吸"交给算法来控制

⚠ 客户痛点

✓ 改造方案

▲ 技术价值与实测效果

冷热源站房的节能，靠预测不靠值班

⚠ 客户痛点

✓ 改造方案

▲ 技术价值与实测效果

气站母管压力稳了，电费降了

⚠ 客户痛点

✓ 改造方案

▲ 技术价值与实测效果